一、 本公司董事会、监事会及董事、监事、高级管理人员保证半年度报告内容的真实性、准确性、完整性，不存在虚假记载、误导性陈述或重大遗漏，并承担个别和连带的法律责任。

  公司已在本报告中详细阐述公司在经营过程中可能面临的各种风险，敬请查阅本报告第三节“管理层讨论与分析”中“五、风险因素”相关的内容。

  五、 公司负责人张锦红、主管会计工作负责人吴玉同及会计机构负责人（会计主管人员）吴玉同声明：保证半年度报告中财务报告的真实、准确、完整。

  本报告中所涉及的未来计划、发展的策略等前瞻性描述，不构成公司对投入资产的人的实质承诺，敬请投资者注意投资风险。

  十、 是不是真的存在半数以上董事没办法保证公司所披露半年度报告的真实性、准确性和完整性 否

  是指公司受业主委托，按照合同约定对工程建设项目的 设计、采购、施工、试运行等实行全过程或若干阶段的 承包

  只通过高热能将一种物质（一般为高分子化合物)转变为 一种或几种物质（一般为低分子化合物）的化学变化过 程

  将天然气、炼厂气、原油及石脑油等各类原材料加工成 裂解气，并提供给其它乙烯装置，最终加工成乙烯、丙 烯及各种副产品的炉型

  DCS 控制管理系统一般指集散控制管理系统，是以微处理器为基 础，采用控制功能分散、显示操作集中、兼顾分而自治 和综合协调的设计原则的新一代仪表控制系统。

  使天然气与蒸汽混合物通过转化管（反应管）转化成富 含氢、一氧化碳、二氧化碳的合成气的炉型

  以对流传热为主要方式的加热炉炉室，对流炉管所受的 热大多数来源于于烟气对流供给。

  性应付项目变动导致，应收账款余额增加及采购付款支出增加，导致经营活动产生的现金流量净 额减少。

  计入当期损益的政府补助，但与 公司正常经营业务紧密关联，符 合国家政策规定、按照一定标准 定额或定量持续享受的政府补助 除外

  企业取得子公司、联营企业及合 营企业的投资所需成本小于取得投资 时应享有被投资单位可辨认净资 产公允市价产生的收益

  除同公司正常经营业务相关的有 效套期保值业务外，持有交易性金 融资产、衍生金融实物资产、交易性金 融负债、衍生金融负债产生的公允 价值变动损益，以及处置交易性金 融资产、衍生金融实物资产、交易性金 融负债、衍生金融负债和其他债权 投资取得的投资收益

  根据税收、会计等法律、法规的 要求对当期损益进行一次性调整 对当期损益的影响

  对公司根据《公开发行证券的公司信息公开披露解释性公告第1号——非经常性损益》定义界定的非经常性损益项目，以及把《公开发行证券的公司信息公开披露解释性公告第1号——非经常性损益》中列举的非经常性损益项目界定为经常性损益的项目，应说明原因。

  公司主营业务为大型炼油化工专用装备模块化、集成化制造，专业为石油化学工业、炼油、天然 气化工等领域的客户提供设计、制造、安装和服务一体化的解决方案。根据国家统计局《国民经济行业分类与代码》（GBT4754－2017），公司所处行业属于“C 制造业”中 的“C35 专用设备制造业”之“C3521 炼油、化工生产专用设备制造业”。

  作为大型石油化学工业装置集成服务商，公司产品主要服务于炼油、石化行业。石化化工行业是国民经济支柱产业，经济总量大、产业链条长、产品品种类型多、关联覆盖广，关乎产业安全稳定、绿色低碳发展、民生福祉改善。

  根据国家统计局数据，2023年1—6月份，全国规模以上石化经济工业增加值同比增长3.8%；实现主要经营业务收入62.62万亿元，同比下降0.4%；总利润33,884.6亿元，同比下降16.8%。其中，石化经济制造业增加值同比增长4.2%；实现主要经营业务收入54.04万亿元，同比下降0.4%；总利润23,874.7亿元，同比下降20%。

  1—6月份，化学原料和化学制品制造业规模以上工业增加值同比增长7.4%，实现主要经营业务收入40,562.6亿元，同比下降8.5%；总利润2021.9亿元，同比下降52.2%；橡胶和塑料制品业规模以上工业增加值同比增长0.7%，实现主要经营业务收入13,037.2亿元，同比下降3.8%；总利润655.4亿元，同比增长11%。

  根据2023年上半年石化化工行业经济运行分析座谈会议内容，今年以来，石化化工行业运行状态趋势基本平稳，效益及投资同比提升、创新活力慢慢地加强，呈现良好发展局面。会议鼓励全行业保持经济总体稳定向好提供有力支撑。会议强调，要贯彻落实“十四五”推动石化化工行业高水平发展指导意见、石化化工行业碳达峰实施方案，高度关注行业发展重点问题，做到“五个注重”。

  一是注重创新发展，聚焦国家重大战略需求和制约行业高水平发展的问题，激发市场主体活力，培育一批具有创新引领力的“链主”企业及产业链供应链重点企业。二是注重本质安全，牢固树立安全发展理念，快速推进危险化学品生产企业搬迁改造，加快老旧装置综合技改，规范化工园区建设，建立完整健康安全环境管理体系。三是注重绿色低碳，深入实施绿色制造工程，持续优化产业体系，完善磷石膏等工业废弃物循环利用体系，强化挥发性有机物排放治理，提高污染防治攻坚保障能力。四是注重数字化转型，加快石化化工行业与新一代信息通信技术融合，实现全面赋能、经验积累和降本增效。五是注重人才教育培训，针对不一样人才特点，多措并举优化人才结构。

  目前，我国炼油、石化行业正处于转型、调整阶段，炼化设备制造业市场规模逐步扩大，行业生产能力逐步的提升、国内炼油化工设备进口依赖度下降。同时市场之间的竞争愈加激烈、炼化领域先进的技术变革带来石化产业链下游需求结构升级，“双碳”目标的提出更是对我国炼化产业低碳发展提出了更加高的要求，人机一体化智能系统成为石油化学工业产业转变发展方式与经济转型的重要助推器，信息化、智能化特别是智能工厂建设成为炼化行业发展大势所趋。炼油、石化行业的发展对上游有关产品的质量和性能的要求慢慢的升高，产业升级和新兴起的产业发展为炼油化工专用设备行业带来新的市场机遇。

  《“十四五”原材料工业发展规划》提出石化化工行业的技术创新重点方向： 推动高选择性催化、高效膜分离、危险工艺本质安全等技术，特种茂金属聚烯烃、高端润滑油、高纯/超高纯化学品及工业特种气体、甲烷偶联制烯烃等新产品研发。推进煤炭清洁高效利用、煤制化学品短流程、生物基材料全产业链制备以及磷石膏低成本无害化处理及资源化利用、二氧化碳捕集储存及综合利用等技术的工程化。推动新型微通道反应器装备及连续流工艺、危险化学品存储运输安全、工业互联网和智能制造。

  《“十四五”原材料工业发展规划》提出实施工业领域碳达峰行动的任务：推动煤炭等化石能源清洁高效利用，提高可再生能源应用比重。加快氢能技术创新和基础设施建设，推动氢能多元利用。支持企业实施燃料替代，加快推进工业煤改电、煤改气。对以煤、石油焦、渣油、重油等为燃料的锅炉和工业窑炉，采用清洁低碳 能源替代。通过流程降碳、工艺降碳、原料替代，实现生产过程降碳。发展绿色低碳材料，推动产品全生命周期减碳。

  在“双碳”的背景下，炼化行业面临着非常大的挑战。但是，从行业发展来看，巨大的碳减排压力将会给行业带来重大发展机遇。对于炼化行业而言，将更加重视低能耗、低碳排放的工艺、设备研发及工业应用，满足企业低能耗、低碳排放的生产高值产品的需求。

  近年来，逆全球化因素持续驱动国内化工企业打造产业自主技术核心竞争力，进口替代将成为未来化工市场的主旋律。当前，中国化工企业正持续加速国产替代进程，积极推动领先技术自主研发、供应链重塑、替代性产品筛选等。

  受地缘政治深刻影响，欧洲能源消费成本激增，部分化工企业谋求向海外搬迁产能。能源成本可控、供应链配套齐全、本地消费可观成为其选址的重要标准。放眼全球，中国仍是外资企业的优先选择之一。

  面对部分产品国产替代的挑战，大多外商选择快速扩大产品及其下游产能，充分参与市场竞争，凭借优异的技术、工艺与运营能力在尽可能长的周期下持续保持市场影响力与占有率。例如，近年多家外商已经或规划在国内对己二腈下游尼龙 66 装置进行投资扩产。2023 年，化工固定资产扩表进程中，外商将通过转产和扩产扮演十分重要的角色，这也向全球表明，凭借完备的供应链体系与配套，中国作为国际投资良港的地位依旧稳固。因此，国内石化行业正处于转型阶段:推进炼油向化工转型、低端化工产品向高端化工产品转型、绿色可持续化发展、发展工业互联网和智能制造。

  伴随国内化工企业技术研发与精益生产硬技能的提升，以品牌营销为代表的软实力提升也逐渐提上日程。数字化时代下，由于信息获取的壁垒大幅降低，客户对服务体验、产品性能的要求越来越高，对优质解决方案体验的期待逐渐发展到整个生命周期。在此背景下，化工企业逐渐开始思考——原有企业文化、品牌营销等软实力是否能满足当下的客户需求，为他们提供更好的服务。中国化工企业正逐步开启构建软实力的探索之路，除了持续优化技术研发及生产实力，深度优化品牌营销管理也将成为差异化竞争的“护城河”。

  在此发展趋势下，处于石化行业上的下游民营企业将发力于高端人才培养、工艺技术创新与先进制造设备引进等方面，着重提升核心竞争力，推进供应链外延、形成产业跨界整合，积极发展绿色清洁能源及新材料领域，并着力于科技化、智能化、数字化以及品牌价值的发展，以产业链上中下游合作，实现石化产业聚合发展。

  推动行业高质量发展,不仅要化解产能过剩矛盾,促进传统产业全产业链整体跃升,利用创新驱动努力打造新的行业增长点;还要推动行业绿色发展,提升可持续发展能力;同时发展生产性服务业,实现业态协同创新。在当前国际石化市场激烈的竞争环境下, 加快产品结构升级已成为行业寻求突破的核心任务。行业内公司需要加快产品结构升级,实现差异化发展。在终端产品定位上,加大高技术含量、高附加值的化工新材料和专用设备的比例，探索高端化发展路线，以资源能源效率和综合竞争力为导向继续探索多元化发展。

  绿色化、园区化发展将是全面提升产业高质量发展质量和水平的重要理念和途径。中下游延伸产业要实现高端化延伸,合成材料等向高端化发展。新兴产业创新要实现关键技术、关键领域、新型材料突破。

  石化行业工艺包的研发难度较大，不仅需要花费大量的资金与人力，更在技术水平方面提出了较高要求，属于技术密集型行业。企业的人才储备决定其是否能够在行业中立足，而由于行业工艺流程的复杂性与下游产业链密切协同等特性，相比其他行业，石化领域对人才的综合能力、学历要求更高以及需要更长的人才培养周期。

  正是由于行业工艺技术的复杂程度，且装备技术开发与制造、设计等产业链环节协同推进所形成的行业壁垒，导致培养一名研发人才，从高校课题研究到真正从业实践的全过程往往需要历经漫长的时间周期。 再者，行业领先企业人才聚集能力更强。在人才集聚与人才培养方面，行业内领先企业具备更高的知名度与更加完善的技术培训体系，对人才的吸引力更强，同时其拥有的经验丰富、实力雄厚的研发队伍，以及在产业上的领先地位，可进一步为其雇员的职业发展提供良好路径，为持续吸引人才带来优势。因此，行业大部分尖端人才集中在领先企业，新进入企业很难形成强劲的人才吸引力与完善的人才培养机制，从而，行业领先企业和新进入企业之间的人才差距将不断扩大，形成显著的人才壁垒。

  随着市场对石油化工产品智能水平、集成水平与服务能力的要求逐渐提高，掌握高端核心技术成为行业内公司生存的关键，技术创新成为企业发展的核心力量。公司长期专注于石化行业工艺技术及专业装备的国产化突破，经过十多年的研发投入，积累了覆盖多门类的具有自主知识产权的装备及核心技术，凭借优异的发展实力与稳健的增长速度，公司多次承担国家科学仪器设备开发等科研项目，曾获“国家技术发明奖一等奖”、“国家重点新产品”等多项荣誉，并获得“工信部互联网与工业融合创新试点示范企业”、“上海市科技小巨人（培育）企业”等多项评定。

  公司核心技术 “裂解炉模块化技术”“稀土耐热钢炉管技术”“耐热钢炉管制备技术”等具有显著的经济和社会效益。特别是与中国石油大学联合开发丙烷脱氢、催化裂解工艺技术，突破了该领域多项技术难题，科技成果达到国际先进水平。长期高强度产业化投入成为公司保持长久竞争力的关键， 而高强度、长周期的研发投入及科技成果使其形成了极高的行业竞业壁垒，新入局者很难在短期内完成。

  由于行业特质，石化专用设备生产周期较长，在项目运作前期资金占用量较大，形成研发到术人员，在制造过程中，需要全周期、各环节严格把控，才能确保装置的最终顺利交付、开车。

  公司生产模式主要有传统模块化、大型模块化及整炉模块化集成化等三种生产供货模式。模块化生产是指将复杂的生产进行多块的简单化分解，再由分解后的各个模块集成生产的动态模式。模块化生产按照产品性能之间形成一对一关系设计原则， 把生产加工出来的零部件组装成一个性能完整模块的过程，应用了当今供应链管理的先进方法，包括 JIT 供应、并行工程、延迟策略等。

  模块化是能源化工工程产业未来发展方向之一，也是炼油化工专用设备行业生产的趋势。此项技术需要拥有丰富经验的跨部门及跨专业的模块设计和执行专家团队，专家团队成员都拥有业内领先的项目设计、执行和管理经验，通过组建项目组来完成多个地域共同合作的模块化项目的设计和交付，同时编制完成模块化执行及设计指导文件。2015 年 3 月在中国石油化工股份有限公司科技部的裂解炉模块化技术鉴定中：公司参与了裂解炉模块化设计、制造和安装的成套技术，模块化的应用保证了裂解炉设备制造质量，减少对流段外部散热损失约 0.57%，节省了约 50%的现场施工人力，具有显著的经济和社会效益。模块化及集成化生产制造与供货模式已成为公司的核心竞争优势之一。

  公司已实现大型乙烯裂解炉等炼油化工装备的整炉模块化及集成化生产制造与供货。在公司的生产制造场地完成预组装、锚固钉、托砖板焊接后，运到项目现场进行安装， 不仅缩短供货时间、提高设备质量、节约制造成本，同时有力保障了设备运行安全。较高的生产壁垒使得新进入者难以在短期内具备市场竞争优势。

  公司是大型炼油化工专用装备模块化、集成化制造的提供商，专业为石油化工、炼油、天然气化工等领域的客户提供技术、装备和能源服务一体化的解决方案。公司已形成集研发设计、 装备制造、智能运维、工程总包于一体的全流程能源服务体系。

  炼油、化工专用设备制造行业生产模式主要是以销定产、按订单组织生产为主。行业内企 业经过客户的资格认证后，根据客户订单要求的产品规格、型号、质量参数、功能需求以及交 货期，快速响应客户需求，按照排产计划进行原料的采购。

  由于产品一般以定制化大型炼化项目为主，产品交货期较长，公司一方面需要通过与原材料供应商建立长期稳定的合作关系，保证原材料的供应，并降低原材料价格上涨风险，另一方面需要加强存货管理能力，力图减少主料及辅料库存，降低仓储成本。其次，企业研发设计部门需要根据客户要求针对新产品进行设计开发，并随时改进研发和设计方案，方案确定后 企业需要设计生产工艺流程，组织生产制造；最后，产品组装完成并检验合格后企业需提供运 输服务和售后服务支持。

  截至 2023 年6月30日，公司累计获得知识产权 213 项，其中发明专利 24 项，实用新 型专利 166 项，国际专利 5项，授权软件著作权 18 件。其中 2023 年上半年新增获得授权发明专利 2项。

  本项目拟通过开发双峰聚丙烯，因其具 有特殊的相对分子量及其分布、分子链 结构和特殊的结晶性能等特点，该产品 具有良好的熔融流动性、较高的熔体强 度、快速冷却成型等特点；其制品具有 耐热性能好、机械性能优异、透明度高、 抗蠕变和应力松弛性能好等优点，部分 产品可以代替工程塑料使用。

  本项目采用分子模拟研究加小 试实验再到公斤级放大的方 法，在掌握国内外现有技术和 市场的基础上，根据公司的具 体情况组织进行技术研发，使 本项目所开发的双峰聚丙烯催 化剂达到国内领先、国际一流 水平。

  EDHOX是定向的催 化技术，在400°C 以下的操作条件 下，将乙烷在多管 式反应器内转化 成乙烯和醋酸。放 热氧化反应工艺 与蒸汽裂解工艺 相比，安全可靠且 能耗少

  本项目拟通过乙烷氧化脱氢 EDHOX 工艺技术，乙烷裂解相比于传统原料裂 解而言，其甲烷、丙烯、丁二烯收率低 而乙烯收率高，因此乙烷裂解工艺的分 离装置能耗相对较低，具有成本低、投 资小、经济型强、盈利稳定性高等优势。

  本项目采用EDHOX工艺包括反 应、分离、净化及乙烷的循环 利用等过程。乙烯和醋酸的总 选择性高于93%，其氧化脱氢工 艺也可以回收高纯度的CO2副 产品，用于碳捕获、利用和封 存 (CCUS)。作为优异的制乙烯 技术，EDHOX能一次性满足同时 需要乙烯和醋酸作为原料的工 艺流程需求，如生产VAM, EVA, PVOH, PET，醋酸乙酯等。

  本项目拟通过采用全馏分多组合催化 剂催化裂解技术，对全馏分FCC汽油进 行改质处理，在脱硫的同时，针对我国 FCC汽油烯烃含量高、芳烃含量低的特

  通过采用新型催化剂，具有优 异的烯烃芳构化、烷基化和异 构化特性，从而达到了降低FCC

  芳烃和异构烷烃， 则既能降低烯烃 和苯含量、又能最 大限度保留汽油 辛烷值

  点，通过烯烃烷基化、芳构化、异构化 和少量裂化等反应，使烯烃含量大幅度 降低， 而且仍保持较高的辛烷值和汽 油收率。

  提高聚合物的支 化度，降低结晶 度，提高柔韧性、 耐冲击性、填料相 溶性和热密封性， 因此具有良好的 柔软性、耐冲击强 度、较好的耐环境 应力开裂性，良好 的光学性能、耐低 温性以及无毒性 等

  本项目拟通过采用高压釜式反应器的 连续本体聚合工艺。釜式法的优点是反 应温度和压力均匀，易形成有许多长支 链的聚合物，即使是高相对分子质量的 树脂也比较容易加工；反应停留时间 短，适用于生产小批量牌号，过渡料少； 采用超大型压缩机，但压力相对较低； 采用多区反应器以及使用相应的调整 剂控制相对分子质量和支化度分布； 投资和操作费用较高；微分子结构为星 状，相对分子质量分布广，长、短支链 较多且分布均匀，对交联性能影响较 大；分子结构长支链多，弹性好，发泡 性能较好

  通过采用由乙烯和醋酸乙烯 （VA）为原料生产的一种乙烯 衍生产品，在发泡材料、功能 棚膜、包装膜、注塑制品、吹塑 制品、泡沫注塑制品、调和剂 以及黏合剂、电线电缆、光伏 电池封装胶膜以及热熔胶等方 面具有广泛的应用

  制定设计标准，数 据信息收集的规 范化；建立全专业 三维协同设计平 台，实现多专业的 统一性和协作性

  本项目拟通过采用全厂三维协同设计， 全方位覆盖工程项目设计涉及到的各 专业，包括设备、管道、结构、建筑、 暖通、电气、仪表等多专业在同一个三 维平台进行协同设计、同步建模。在设 计阶段解决专业之间的碰撞，通过模型 统计施工材料，抽取施工图纸。逼真的 三维可视化工厂模型实现了多专业工

  构建以数据库为核心的工程设 计集成系统，用信息化、数字 化和集成化等技术与手段构建 协同工作平台；在统一的平台 上进行全专业三维协同设计， 实现三维工厂模型、工程文档 和属性数据的关联集成；从而 提高设计质量，加快项目进度，

  疲劳损伤实时监 测能够提升乙烯 生产制造流程的 安全性可靠性，降 低事故隐患，减少 重大危险事故发 生概率

  通过研究，实现裂解炉，反应器等过程 设备使用过程中的疲劳寿命精确预测， 疲劳损伤实时监测，就能够提升乙烯生 产制造流程的安全性可靠性，降低事故 隐患，减少重大危险事故发生概率，同 时也降低了人工定期抽检的经济成本， 综合提高企业效益。

  通过研究，实现裂解炉，反应 器等过程设备使用过程中的疲 劳寿命精确预测，疲劳损伤实 时监测，就能够提升乙烯生产 制造流程的安全性可靠性，降 低事故隐患，减少重大危险事 故发生概率，同时也降低了人 工定期抽检的经济成本，综合 提高企业效益。

  降低乙烯裂解炉 炉子外操炉膛巡 视劳动负荷，降低 因故障导致的碳 排放

  通过本项目的研究，将降低乙烯裂解炉 炉子外操炉膛巡视劳动负荷90%以上， 提高炉管使用寿命 5%以上，降低因故 障导致的碳排放 1%，减少因超温导致 的非计划停车80%以上。

  未来可在乙烯裂解装置中大规 模推广，并可覆盖至带有离心 铸造高温合金炉管的管式加热 炉中，后续市场前景广阔。

  以氢能替代化石能源，将氢气代替煤炭 作为高炉的还原剂，发展氢基竖炉-电 炉短流程新工艺技术，该技术或将颠覆 传统高炉、电炉流程。

  该技术将突破国外技术的垄 断，联合开发自主氢冶金国产 工艺包，自主建设氢冶金相关 装置降低进口依赖度。

  由以往的对流段模块，加热炉整炉的模 块化制造，向装置区的模块化制造转 变，提升了化工装备的整体模块化制造 能力。

  通过本项目的研究将实现丙烯 聚合装置掺混区模块化设计及 供货，作为一项新技术，因其 能更有效的控制生产成本，提 升产品安全性，缩短工期等优

  应用高效旋流萃 取技术及装备将 有效解决己内酰 胺生产废水达标 排放的问题，同时 为废水资源化利 用提供支持

  本项目针对苯蒸残液处理难题，通过外 加液滴群，利用不稳定流动来强化相间 传质，实现己内酰胺的传递与分离，形 成苯蒸残液处理新技术，研究开发的 “环己酮废碱绿色成套工艺技术”解 决了困扰行业的污染问题。

  采用离心萃取分离方法，具有 生产能力大、分离效率高、接 触时间短、设备中滞留量小的 特点，可以使设备体积缩小 30%，设备投资减少40%。在中 石化各个生产己内酰胺的分公 司推广应用整套废水处理技术 和装备。

  该项目研发的产 品与普通石化废 水处理技术相比， 在实验室测试中， 耐高浓度废水、耐 有毒有害成分、耐 盐性能以及处理 效率等都有所提 高。

  本项目实现了厌氧生物反应器直接处 理己内酰胺生产废水的新突破；提高了 反应器处理石化废水的耐盐分冲击性 能、抗有毒有害成分性能等；提高了处 理效率，降低了处理成本。

  本项目通过创新手段提高生化 处理能力与抗毒性冲击，提高 系统的整体性能。整体技术创 新性明显，应用前景十分广阔。

  通过开发模块化 集成技术，项目可 以达到 PP 装置单 元的高效净化和 精制技术水平。模 块化集成技术在 化工行业具有较 高的市场前景，能 够提高工艺流程

  项目的关键技术主要包括模块化装置 设计和集成优化、装置的自动化控制技 术、能耗降低和资源回收利用技术等。 技术创新包括模块化集成技术的改进 和创新、装置效率的提高等。

  项目的目的是研究和开发 PP 装置单元的模块化集成技术， 以提高装置的效率、减少资源 消耗和降低环境影响。项目的 意义在于降低建设和运行成 本、提高装置竞争力、促进可 持续发展。

  项目的目的是研 究和开发 HPPO 装 置单元的模块化 集成技术，以提高 装置的效率、降低 工艺风险和减少 环境影响。项目的 意义在于降低建 设和运营成本、提 高装置竞争力、促 进可持续发展。

  项目的关键技术主要包括模块化装置 设计和集成优化、装置的自动化控制技 术、安全风险评估和管控技术等。技术 创新包括模块化集成技术的改进和创 新、装置效率的提高等。

  通过开发模块化集成技术，项 目可以达到 HPPO 装置单元的 高效集成技术水平。模块化集 成技术在化工行业具有较高的 市场前景，能够提高工艺流程 的自动化程度、降低工艺风险， 同时节约能源和资源。

  开展催化裂解中 试，评估和验证催 化剂和操作条件 对产品质量和产 率的影响，为工业 化应用提供技术 支撑。项目的意义 在于寻找高效、环 保的催化裂解工 艺，提高资源利用 效率和减少环境 污染。

  项目的关键技术主要包括催化剂的开 发与选择、操作条件的优化以及产品质 量的控制等。技术创新包括创新催化剂 的设计与合成、催化裂解反应的动力学 和热力学模拟等方面。

  通过中试项目的开展，本项目 可以达到对催化裂解工艺的深 入理解和优化控制的技术水 平。催化裂解技术在能源化工 领域具有广阔的市场前景，能 够提高石化产品的产量和质 量，实现能源转化的高效利用。

  分离调节装置采用分体式结构设计，多 层反应网框，提升替换存储量；乙烷/

  产进行停止，保证 运行效率；提升内 部流化物的分离 效率，延长更换维 护的周期。

  丁烷脱氢的原理，EDHOX技术的操作温 度可控制在400°C 甚至更低，降低了 投资及生产成本，同时极大减少了CO2 的排放。EDHOX是定向的催化技术，在 400°C 以下的操作条件下，将乙烷在 多管式反应器内转化成乙烯和醋酸。放 热氧化反应工艺与蒸汽裂解工艺相比， 安全可靠且能耗少。

  据安装方案优化，降低后期维 护难度，提高分离效率等； 实现CO2零排放，同采用传统 能源方式的乙烷蒸汽裂解技术 相比，CO2排放量低；高纯度的 副产品CO2可储存和用于下游 工艺；采用可再次生产的能源，EDHOX 可达到CO2的零排放。

  催化裂 解工艺 包： 140/16 0万吨 /年催 化裂解 中试工 艺包的 研发

  降低炉内压力对 于检测口闭合机 构的冲击；提升观 测过程中的结构 牢固度与稳定性。

  外侧壁上开设外部检测口，裂解炉检测 范围的优化；本次工艺将蒸汽裂解产物 C4 或轻石脑油转化成乙烯和丙烯，丙 烯收率可达55%，乙烯收率达29%。该 工艺采用密相流化床和连续再生操作， 操作条件与常规FCC装置类似，具有可 长期运转且原料不需要预处理的优点。

  1、内部观测筒内部采用弹性缓 冲和可拆卸式镜片；2、根据安 装方案优化，提升内部装配密 封性，提升检测角度等；3、操 作条件对催化裂解的影响与其 对催化裂化的影响类似。原料 的雾化效果和气化效果越好， 原料油的转化率越高，低碳烯 烃产率越高；反应温度越高， 剂油比越大，则原料油转化率 和低碳烯烃产率越高，但是焦 炭的产率也变大；由于催化裂 解的反应温度较高，为防止过 度的二次反应，因此油气停留 时间不宜过长；而反应压力的 影响相对较小。从理论上分析， 催化裂解应尽量采用高温、短 停滞时间、大蒸汽量和大剂油 比的操作方式，才能达到最大 的低碳烯烃产率。

  提高异丁烷的转 化率和异丁烯选 择性；减少烯烃生 产对裂解过程的 依赖，提高油气资 源综合利用水平。

  流化床采用复杂的催化剂回收技术；控 制气、固两相定向流动，提高气固接触 效率；原料不需要预处理即可直接进装 置反应，省去了脱硫、脱砷、脱铅等复 杂过程；既适用于丙烷、异丁烷单独脱 氢，也适用于丙烷与丁烷混合脱氢；反 应与催化剂再生连续进行，提高效率。

  采用多台并联再生器保持生产 速度；根据安装方案优化，提 高收率，降低生产费用等；催 化剂为难熔氧化物，无腐蚀性， 有利于装置长周期安全稳定运 行；催化剂机械强度高，剂耗 低等。

  提高预制管的防 护性与隔温隔热 性能；降低后期维 护难度，降低热损 耗效率，提升生产 效率。

  采用多层管设计，提升整个预制管的防 护性与隔温隔热能力；采用稳定的PLC 控制平台，以确保焊接系统稳定运行； 引进智能安全监控系统 IOC（运营中 心），面向工地管理部门提供大屏可视 化运营环境。整合业务数据资源，具备 一张图展示报警信息、物资盘点信息、 施工进度等业务情况、数据多维统计等 功能特点。

  模块化设计，有利于减少系统 设计和生产周期，便于规模化 生产、维护；根据安装方案优 化保证流体的均匀流动，避免 物料于炉管内流动时产生多余 压降等；将计算机技术、物联 网、人工智能、大数据以及云 计算等技术综合运用，为管道 预制自动生产线提供了先进技 术手段，构建智能监控和控制 体系，对现场的人、机、料、法、 环等资源进行集中管理，以可 控化、数据化以及可视化的智 能系统对项目管理进行全方位 立体化的实时监管，从而有效 解决管理难成本高、安全事故 频发、环保监测难等问题。

  采用转动式结构设计的旋转式金属网 框来填装催化剂；催化剂盛载单元结构 的优化；控制气、固两相定向流动，提

  通过驱动电机带动旋转式金属 网框转动；根据安装方案优化， 可拆卸式弧形闭合盖板，方便

  高气固接触效率；原料不需要预处理即 可直接进装置反应，省去了脱硫、脱砷、 脱铅等复杂过程；既适用于丙烷、异丁 烷单独脱氢，也适用于丙烷与丁烷混合 脱氢；反应与催化剂再生连续进行，提 高效率。

  催化物填装的进料盒设计等； 根据安装方案优化，提高收率， 降低生产费用等；催化剂为难 熔氧化物，无腐蚀性，有利于 装置长周期安全稳定运行；催 化剂机械强度高，剂耗低等， 采用多台并联再生器保持生产 速度。

  ε-己 内酯、 芳基乙 炔等高 端化学 品连续 合成与 分离新 工艺开 发

  前期研究已初步 建立了ε-己内酯 合成目标反应及 对二乙炔基苯合 成中溴化反应的 动力学模型，并在 远高于工业反应 温度下利用单通 道微反应器抑制 飞温实现安全生 产，反应时间较间 歇法显著缩短，已 经接近本计划书 提出的ε-己内酯 收率

  99%、对二乙 炔基苯收率

  开发ε-己内酯连续合成新工艺，实现 ε-己内酯收率

  99%（目前工业收率水 平约为95%），反应时间从小时级缩短 至分钟级，粗产品满足环己酮残余量

  100吨/年的生 产量；开发 ε-己内酯分离纯化新工 艺，产品纯度满足工业聚合级要求：ε- 己内酯纯度不低于99.5%，水分含量低 于0.05%，以KOH计的酸值不低于0.5 mgKOH/g。开发对二乙炔基苯连续合成 新工艺，实现对二乙炔基苯收率

  99% （目前工业收率水平约为 70-75%）， 反应时间从小时级缩短至分钟级，提出 满足物料均匀分配的放大方案，通过数 量放大实现

  100吨/年的生产量；开发 对二乙炔基苯分离纯化新工艺，产品纯 度满足聚合级要求（

  基于构型原理指导混合/反应/ 分离微化工器件的设计与放大 集成，期望形成关键工艺的突 破并实现1-2个关键产品的微 化工连续化中试示范。针对不 同工艺所涉及的均相和非均相 过氧化和卤化等反应类型，开 展微通道内反应过程中的表界 面现象和传递规律研究，阐释 微时空尺度下流动、传递与反 应间的协调匹配机制；开展过 程安全控制机制研究，揭示反 应过程稳定性控制机制、建立 有效的安全控制策略和智能控 制方案；构建连续合成与分离 纯化工艺流程，优化工艺操作 条件，开展系统放大和集成研 究。